无损探伤检测(Non-Destructive Testing, NDT)是在不破坏金属部件的前提下，检测其内部及表面缺陷、结构完整性、材料性能等的技术。

　　一、金属部件无损探伤检测的主要内容

　　1. 表面及近表面缺陷检测

　　磁粉检测(MT, Magnetic Particle Testing)

　　适用于铁磁性材料(如钢、铁)，检测表面及近表面裂纹、折叠、夹杂等缺陷。

　　渗透检测(PT, Penetrant Testing)

　　适用于非磁性金属(如铝、铜、不锈钢)，检测表面开口缺陷(裂纹、气孔等)。

　　2. 内部缺陷检测

　　超声波检测(UT, Ultrasonic Testing)

　　利用高频声波探测内部裂纹、气孔、夹杂、分层等缺陷，可测量缺陷深度和大小。

　　射线检测(RT, Radiographic Testing)

　　采用X射线或γ射线透视金属内部，检测气孔、缩孔、裂纹、未焊透等缺陷(如焊缝检测)。

　　3. 材料性能及结构评估

　　涡流检测(ET, Eddy Current Testing)

　　适用于导电材料，检测表面裂纹、腐蚀、材料导电率变化等。

　　声发射检测(AE, Acoustic Emission Testing)

　　监测金属在受力时的内部裂纹扩展或塑性变形，用于结构健康监测。

　　红外热成像检测(IRT, Infrared Thermography)

　　通过温度分布检测材料内部缺陷(如脱粘、腐蚀)。

　　二、金属部件无损探伤检测的应用领域

　　1. 航空航天

　　飞机发动机叶片、起落架、机身结构的裂纹检测。

　　航天器焊接件、复合材料结合面的无损评估。

　　2. 石油化工 & 能源

　　管道、储罐、压力容器的焊缝检测(防止泄漏、爆炸)。

　　核电站反应堆壳体、蒸汽发生器管道的腐蚀和裂纹监测。

　　3. 汽车 & 轨道交通

　　发动机缸体、曲轴、齿轮的疲劳裂纹检测。

　　高铁轮对、轨道焊接缺陷的无损探伤。

　　4. 机械制造 & 重工业

　　大型铸锻件(如风电主轴、船舶螺旋桨)的内部缺陷检测。

　　轴承、齿轮、模具的磨损和裂纹评估。

　　5. 建筑 & 桥梁

　　钢结构焊缝、螺栓连接处的裂纹检测。

　　桥梁缆索、钢筋锈蚀监测。

　　6. 军事 & 国防

　　装甲车辆、舰船、导弹部件的结构完整性检测。

　　三、相关标准

　　国际标准：ISO 9712(NDT人员资格认证)、ASTM E1444(磁粉检测)、ASME BPVC(压力容器检测)。

　　国内标准：GB/T 9445(无损检测人员资格)、NB/T 47013(承压设备无损检测)。

　　无损探伤检测在工业安全、质量控制、寿命评估等方面至关重要，广泛应用于高风险或高精度的金属部件检测。